Drukarnia SMYK SC

Drukarnia SMYK SC - Skuteczna forma reklamy

PODSTAWOWE NORMY JAKOŚCIOWE PRODUKCJI w SMYK s.c.
 
Dokument ten określa ogólne standardy jakości wszystkich wyrobów poligraficznych produkowanych w SMYK s.c. oraz kryteria akceptacji wyrobu finalnego. Celem dokumentu jest zapewnienie, że wymagania naszego klienta są dokładnie określone w sposób umożliwiający ich kontrolę i weryfikację. 
   
I. Proces druku.
 
1. Kolor
1.1. Kolorystyka gotowego wyrobu powinna być możliwie najbardziej zbliżona do kolorystyki dostarczonych przez Wydawcę wzorów, uwzględniając w ewentualnym odstępstwie możliwości techniczne maszyn, jakość papieru, charakterystyki wzorców oraz innych czynników mających wpływ na kolorystykę odbitki
1.2. Tolerancja druku w zakresie gęstości optycznej farby wynosi +/- 0,10 D dla poszczególnych kolorów triadowych w odniesieniu do zaakceptowanej kolorystycznie składki. Gęstość optyczna farby określa ilość zadrukowanej farby na papierze. Im więcej farby - tym gęstość optyczna jest większa. Drukarnia dołożyła wszelkich starań, aby ustalić optymalne wartości gęstości, tzn. ze przy danej ilości farby uzyskała najlepsze efekty w druku. Podwyższenie gęstości optycznej, a wiec zwiększenie ilości farby powyżej ustalonych wartości nie jest możliwe, ponieważ jest uwarunkowane technologią druku.
1.3. Jako wzorce kolorystyczne mogą być stosowane:
1.3.1. Jako standardowe wzorce kolorystyczne stosowane są próbniki kolorów:
PANTONE  formula guide solid coted
PANTONE  formula guide solid uncoted
PANTONE  4-color process guide coted
PANTONE  4-color process guide uncoted
1.3.2. Wersja zatwierdzona do druku przez klienta - Jako wzór kolorystyczny należy traktować składkę podpisaną przez klienta podczas akceptacji w trakcie druku. Do momentu podpisania składki wcześniej wydrukowane arkusze należy traktować jako prawidłowe jedynie wtedy, kiedy pozbawione są innych wad (brak pasowania, przefalce, plamy itp.);
1.3.3. Wcześniejsza edycja - W momencie, kiedy wzorem kolorystycznym ma być wcześniejsza edycja (wcześniejszy wydruk itp.), należy każdorazowo poinformować Drukarnię. Użycie wcześniej wydrukowanego materiału wiąże się z możliwością odmiennej kolorystyki, spowodowanej możliwościami technicznymi maszyn, jakością i specyfikacją techniczną papieru, zmianą podłoża drukowego użytego przy wznowieniu względem poprzedniego wzoru, producentem użytych farb w poprzedniej edycji, charakterystyką wzorców, użyciem środka zabezpieczającego w postaci lakierów UV, offsetowego, dyspersyjnego oraz folii, czynnikami atmosferycznymi, powodującymi np. zmianę odcienia papieru wraz z upływem czasu oraz innymi czynnikami mającymi wpływ na kolorystykę odbitki.Kolorystyka gotowego wyrobu będzie najbardziej zbliżona do kolorystyki dostarczonych przez Wydawcę wzorów, jeżeli zostanie poda specyfikacja techniczna papieru oraz kolejność drukowanych kolorów.
1.3.4. Proof kontraktowy dostarczony przez klienta - czyli  materiał wzorcowy wiernie symulujący rzeczywisty efekt procesu drukowania daną techniką drukowania. Podstawą uznania proofa za proof kontraktowy jest jego certyfikacja. Na każdej stronie proofa powinien się znajdować pasek kontrolny Ugra/FOGRA MediaWedge V.2.0. 2.  Odbitka próbna powinna byłć wykonana z tych samych plików, które zostaną dostarczone do Drukarni. Dostarczenie do druku prawidłowo wykonanej odbitki próbnej jest warunkiem uzyskania zbieżności druku z wzorem.  Odbitka próbna nie spełniająca warunków opisanych w powyższym dokumencie nie stanowi wiarygodnego wzoru kolorystycznego dla druku. W przypadku, w którym poszczególne parametry nie są spełnione, istnieje możliwość braku pełnej zgodności kolorystycznej pomiędzy proofem a odbitką nakładową.
Przy prawidłowo wykonanym proofie istnieje możliwość braku pełnej zgodności kolorystycznej pomiędzy proofem (odbitką próbną) a odbitką nakładową. Według normy  ISO 12647 odbieg kolorystyczny może wynosić +/- 5% dla każdego koloru.
Ostrzegamy: Barwne odbitki próbne mogą stwarzać nieco mylące wrażenie, z uwagi na przyrost punktu rastrowego, papier, odcień, szczegóły, liniaturę itd. i być trudne do odtworzenia. Dotyczy to szczególnie sytuacji, kiedy odbitka próbna wykonywana jest na innym nośniku niż odbitka nakładowa. Kolory i obraz będą odbierane w zupełnie inny sposób niż w przypadku rzeczywistego rezultatu końcowego.
1.4. W przypadku niedostarczenia przez Zamawiającego jakichkolwiek wzorów kolorystycznych są zastosowane standardowe wartości gęstości optycznych dla poszczególnych kolorów K, C, M, Y. Prawidłowe wartości gęstości optycznych dla poszczególnych kolorów powinny być w tych miejscach na szerokości arkusza, w których decydują znacząco o kolorystyce danego elementu graficznego. Nieprawidłowe wartości gęstości optycznych dla poszczególnych, pojedynczych pól pomiarowych nie decydują o poprawności kolorystycznej całego arkusza.
1.5.  Zazwyczaj występują różnice koloru na monitorze i wydruku.
Ostrzegamy: Obraz widziany na monitorze jest inny niż na wydruku. Monitor nie jest wzorcem kolorystycznym dla druku offsetowego (patrz: Przygotowanie materiałów do druku).
1.6. W przypadku uszlachetnienia folią lub lakierem UV istnieje możliwość przekłamania kolorystycznego wyrobu w porównaniu z odbitką nakładową.
1.7. Przyrost punktu rastrowego w tonach średnich wynosi do 30 %. W trakcie druku następuje powiększenie punktów rastrowych i jest ono największe dla rastra o pokryciu powierzchni 40-60 %. Jeną z przyczyn powiększenia jest nacisk na maszynie występujący pomiędzy formą drukową a obciągiem gumowym oraz  pomiędzy obciągiem a papierem. Kolejną przyczyną jest  struktura papieru, szorstka powierzchnia z dużą ilością porów i kapilar pomiędzy włóknami powoduje wzmożone wnikanie oraz migrację farby.
2. Pasowanie kolorów
2.1. Dopuszczalne odchylenie pasowania kolorów kolejno po sobie nadrukowywanych nie powinno przekraczać 3 linii rastra dla rastra 150 l/in. Różnice w pasowaniu kolorów biorą się kilku powodów. Najważniejszym jest to, że każdy kolor drukowany jest z innego cylindra formowego – możliwe są więc pewne przesunięcia między czterema takimi cylindrami na maszynie (maksymalna tolerancja dokładności założenia czterech form CMYK tworzących obraz barwny wynosi 4 x 3 = 12 linii rastra). Dodatkowo dochodzi nacisk, pod jakim papier przechodzi pomiędzy cylindrem pośrednim i cylindrem dociskowym tzn. nacisk występujący podczas druku. Siły nacisku „roztłaczają” papier, co również ma wpływ na zmianę jego wymiarów liniowych. Poza wymienionym wcześniej czynnikami, istotny wpływ ma również wygląd i charakter drukowanego obrazu. Niektóre druki pasują się łatwiej, inne trudniej; zdarzają się też takie, których w określonych warunkach spasować nie można. Z tym ostatnim przypadkiem mamy do czynienia przeważnie wówczas, gdy żądamy od maszyny większej dokładności pracy niż została dla niej przewidziana. Maszyna przekazuje arkusz papieru pomiędzy poszczególnymi zespołami drukującymi zgodnie z określonymi parametrami. Dopuszczalny margines błędu maszyny jest bardzo mały, dlatego rzadko kiedy da się zauważyć niepasowanie koloru spowodowane nieprecyzyjnym (aczkolwiek mieszczącym się w granicach tolerancji) przekazywaniem arkusza papieru pomiędzy zespołami drukującymi. Problem pojawia się dopiero wówczas, gdy produkcja wymaga pracy z dokładnością wyższą niż przewidziana dla danej maszyny. Stosunkowo typowymi pułapkami są, np. dwuelementowe kroje pism, o stopniu niższym niż 8 punktów, drukowane z dwóch lub więcej kolorów, bądź takie same kroje pisma lub inne drobne elementy umieszczone w wielobarwnej kontrze. Kolejnym istotnym czynnikiem, który pogarsza jakość pasowania kolorów jest to, iż papier jest mało stabilny wymiarowo, co znaczy, że pod wpływem wody rozszerza się wzdłuż oraz w poprzek kierunku drukowania. Przy dużych powierzchniach zadrukowanych może nastąpić rozciągnięcie się papieru w trakcie druku i następne kładzione kolory mogą być nieco przesunięte w dalszej części arkusza (dalej od łapek trzymających papier w czasie druku). W tym przypadku dużo zależy od jakości i gramatury papieru.
2.2. Ze względu na stosowane systemy automatycznego pasowania na maszynach drukujących i sposób ich pracy możliwe jest chwilowe przekroczenie wartości tolerancji pasowania kolorów. Należy wówczas przyjąć, że błąd dotyczy maksymalnie 200 składek.
3. Kolory dodatkowe Pantone
Ze względu na brak możliwości densytometrycznej kontroli natężenia koloru za prawidłowy kolor uznaje się taki, który mieści się wizualnie pomiędzy próbką (-) a próbką (+) dostarczoną przez producenta farby.
4. Perforowanie podczas druku
Ze względu na specyfikę pracy papieru w maszynie offsetowej dopuszczalne jest odchylenie perforacji od teoretycznej linii o 2 mm. Dotyczy to perforacji wzdłużnej i poprzecznej.
5. Pasowanie rysunku i warstwy lakieru
5.1. W przypadku lakierowania powierzchniowego lakierem offsetowym dopuszczalne odchylenie pasowania pomiędzy rysunkiem i warstwą lakieru może wynosić 0,5 mm.
5.2. W przypadku lakierowania wybiórczego lakierem offsetowym dopuszczalne odchylenie pasowania pomiędzy rysunkiem i warstwą lakieru może wynosić 1,5 mm.
5.3. W przypadku lakierowania powierzchniowego lakierem UV dopuszczalne odchylenie pasowania pomiędzy rysunkiem i warstwą lakieru może wynosić 1 mm.
5.4. W przypadku lakierowania wybiórczego lakierem UV dopuszczalne odchylenie pasowania pomiędzy rysunkiem i warstwą lakieru może wynosić 1,5 mm.
6. Warstwa lakierowa
Za nieprawidłową warstwę lakierową lakieru offsetowego lub UV uznaje się warstwę, która posiada na powierzchni przeznaczonej do lakierowania miejsca niepolakierowane.
7. Inne błędy drukarskie
7.1. Jako inne błędy drukarskie należy traktować:
7.1.1. Wady obciągu gumowego - Za nieprawidłowe uznaje się wady odbitek spowodowane uszkodzeniem mechanicznym lub innym obciągu gumowego, wskutek czego nie jest możliwe poprawne odczytanie treści lub ilustracji;
7.1.2. Wady formy drukowej - Za nieprawidłowe uznaje się wady odbitek spowodowane uszkodzeniem mechanicznym lub innym formy drukowej, wskutek czego nie jest możliwe poprawne odczytanie treści lub ilustracji;
7.1.3. Zanieczyszczenia na obciągu gumowym/formie drukowej - Za nieprawidłowe uznaje się wady odbitek spowodowane zanieczyszczeniem obciągu gumowego lub formy drukowej, wskutek czego nie jest możliwe poprawne odczytanie treści lub ilustracji;
7.1.4. Zaplamienia i innego rodzaju brudy - Za nieprawidłowe uznaje się wady odbitek spowodowane zabrudzeniem, zaplamieniem, zanieczyszczeniem danego podzespołu maszyny, wskutek czego nie jest możliwe poprawne odczytanie treści lub ilustracji;
7.1.5. Błędy spowodowane wadami papieru - Za nieprawidłowe uznaje się wady odbitek spowodowane bezpośrednią wadą papieru, wskutek czego nie jest możliwe poprawne odczytanie treści lub ilustracji.
8. Ze względu na specyfikę procesu drukowania offsetowego heat-setowego towarzyszy mu zjawisko ścierania farby z zadrukowanej powierzchni. Drukarnia dołoży wszelkich możliwych starań, aby zjawisko to było zminimalizowane, ale nie może zagwarantować jego całkowitej eliminacji.
9. Ze względu na specyfikę procesu drukowania offsetowego heat-setowego towarzyszy mu zjawisko falowania papieru. Drukarnia dołoży wszelkich możliwych starań, aby zjawisko to było zminimalizowane, ale nie może zagwarantować jego całkowitej eliminacji.
10. Ocena skali błędu
10.1. We wszystkich przypadkach podstawą do określenia procentowej ilości wadliwych składek będą składki rewizyjne odkładane po 2 z każdej palety.
10.2. Jeżeli stwierdzonej wady nie będzie wśród składek rewizyjnych, należy przyjąć, że błąd dotyczy 1/8 średniej ilości składek na paletach. 
 
II. Proces oprawy introligatorskiej.
 
1. Wymiar obcięcia
1.1. Dopuszczalne odchylenie wymiaru obcięcia wynosi +/- 1 mm w stosunku do wymiaru nominalnego dla cięcia w główce i nóżkach egzemplarza oraz +/- 1,5 mm dla cięcia czołowego.
1.2 Minimalna odległość istotnych elementów grafiki do linii cięcia wynosi 5 mm. (dotyczy to ramek, napisów, brzegów grafiki, pionowych i poziomych linii oraz innych elementów mających istotne znaczenie dla estetyki i funkcji wyrobu. Nie dotyczy to cięcia na spad..
2. Równoległość obcięcia
2.1. Dopuszczalne odchylenie wymiaru obcięcia wynosi +/- 1 mm w stosunku do wymiaru nominalnego dla cięcia w główce i nóżkach egzemplarza oraz +/- 1,5 mm dla cięcia czołowego.
2.2 Minimalna odległość istotnych elementów grafiki do linii cięcia wynosi 5 mm. (dotyczy to ramek, napisów, brzegów grafiki, pionowych i poziomych linii oraz innych elementów mających istotne znaczenie dla estetyki i funkcji wyrobu. Nie dotyczy to cięcia na spad..
3. Ułożenie stron
3.1. Dopuszczalne pionowe odchylenie w ułożeniu stron pomiędzy składkami w gotowym egzemplarzu wynosi 3 mm.
3.2. W przypadku oprawy klejonej dopuszczalne odchylenie pionowe pomiędzy okładką i wkładem wynosi 2,5 mm. Składa się na to suma dopuszczalnych odchyleń z poprzedzających procesów technologicznych:
3.2.1. Przefalc arkusza mieszczący się w granicach dopuszczalnych odchyleń +/- 2 mm,
3.2.2. Odchylenia powstałe podczas druku na arkuszu i krojeniu na pojedyncze użytki (okładki) +/- 2 mm,
3.2.3. Tolerancja podawania oraz doklejania okładki +/- 1,5 mm.
4. Wytrzymałość oprawy
4.1. Oprawa klejona
Wytrzymałość połączenia składek przy oprawie klejonej mierzona jest za pomocą Pulltestera - za prawidłowe uznane jest połączenie, które wytrzymuje obciążenie na wyrywanie pojedynczych kartek egzemplarza 4,5 N/cm.
4.2. Oprawa szyta
Za prawidłowe uznane jest połączenie, którego składki nie rozrywają się w wyniku normalnego otwierania egzemplarza, w oprawie szytej nie mierzy się wytrzymałości egzemplarzy na wyrywanie, gdyż w tym przypadku uzyskany wynik nie jest wytrzymałością oprawy, ale wytrzymałością papieru.
5. Krojenie arkuszy
Dopuszczalne odchylenia przy krojeniu arkusza na pojedyncze użytki wynoszą 1,5 mm.
6. Falcowanie poza linią maszyny drukującej
6.1. Falcowanie – dopuszczalne odchylenie złamu od nominalnej linii jego usytuowania wynosi +/- 1,5 mm (na każdym złamie).
6.2. Na końcowe odchylenia wykonanych złamów i perforacji wpływają również dopuszczalne odchyłki powstałe podczas wykonywania poprzedzających procesów technologicznych, tj. druku i krojenia arkusza.
7. Bigowanie, sztancowanie, tłoczenie poza linią maszyny drukującej
7.1. Bigowanie – dopuszczalne odchylenie linii bigu od nominalnej linii jego usytuowania wynosi +/- 1,5 mm (na każdym bigu).
7.2. Sztancowanie – dopuszczalne odchylenie linii cięcia, perforacji lub bigu od nominalnej linii jego usytuowania wynosi +/- 1,5 mm (na każdej linii).
7.3. Tłoczenie – dopuszczalne odchylenie złamu od nominalnej linii jego usytuowania wynosi +/- 2 mm (na każdej linii).
7.4. Na końcowe odchylenia wykonanego bigowania, sztancowania, tłoczenia wpływają również dopuszczalne odchyłki powstałe podczas wykonywania poprzedzających procesów technologicznych, tj. druku i krojenia arkusza.
8. Nacinanie i perforacja poza linią maszyny drukującej
8.1. Nacinanie – dopuszczalne odchylenie nacięcia od nominalnej linii jego usytuowania wynosi +/- 1,5 mm (na każdym bigu).
8.2. Perforacja – dopuszczalne odchylenie linii perforacji od nominalnej linii jego usytuowania wynosi +/- 1,5 mm (na każdej linii).
8.3. Na końcowe odchylenia wykonanego bigowania, sztancowania, tłoczenia wpływają również dopuszczalne odchylenia powstałe podczas wykonywania poprzedzających procesów technologicznych, tj. druku i krojenia arkusza.
8.4.  Minimalna odległość pomiędzy liniami perforacji wynosi 30 mm.
9. Klejenie w linii
Na papierach trudno wsiąkliwych istnieje możliwość „wylewania” się kleju poza linię klejenia. Dopuszczalna szerokość sklejenia papieru poza linię klejenia to 4 mm.
10. Inne błędy introligatorskie
10.1. Jako inne błędy introligatorskie należy traktować:
10.1.1. Podwójne arkusze w oprawie - Za nieprawidłowe uznaje się występowanie tego samego arkusza więcej niż jeden raz w danej oprawie;
10.1.2. Brak arkusza w oprawie. - Za nieprawidłowe uznaje się występowanie braku arkusza w danej oprawie;
10.1.3. Nieprawidłowa oprawa - Jako nieprawidłowy należy traktować egzemplarz, którego poszczególne składki nie są z sobą połączone, którego składki w wyniku normalnego otwarcia egzemplarza rozrywają się na skutek niego, w którym brakuje zszywki, w którym występują inne błędy introligatorskie.
11. Ocena skali błędu
11.1. We wszystkich przypadkach podstawą do określenia procentowej ilości wadliwych egzemplarzy będą egzemplarze rewizyjne, odkładane co około 10 tys. lub na podstawie indywidualnych ustaleń z klientem.
11.2. W przypadku braku wad w egzemplarzach rewizyjnych należy przyjąć, że błąd dotyczy maksymalnie 1/4 liczby egzemplarzy w ilości odpowiadającej częstotliwości odkładania egzemplarzy rewizyjnych.
 
III. Kryteria akceptacji dostawy.
 
1. Jakość każdej produkcji w SMYK s.c. opisanej niniejszymi normami, zarówno w ramach jednej dostawy do klienta jak i całego dostarczonego nakładu, powinna spełniać  następujące standardy:
min. 99% dostarczonej produkcji powinna reprezentować DOPUSZCZALNY poziom jakości;
max. 1% dostarczonej produkcji może reprezentować NIEDOPUSZCZALNY poziom jakości.
Przy określaniu poziomu zgodności produktu z wymaganiami stosuje się zasady opisane w polskiej normie PN-ISO 2859-1:2003  Procedury kontroli wyrywkowej metodą alternatywną. Część 1: Schematy kontroli indeksowane na podstawie granicy akceptowanej jakości stosowane do kontroli partii za partią.




O firmie | Kalendarze 2018 | Teczki | Ulotki | Wizytówki | Torby | Plakaty | Polityka prywatności | Promocja | Linki | Kontakt